Aquest projecte neix a l’empresa Hewlett-Packard (HP) a Sant Cugat del Vallès. Treballant dins de l’equip de R&D de la impressora 3D de metalls apareix la necessitat de millorar l’ergonomia de la Build Unit (BU), la màquina que s’encarrega de contenir la peça quan s’imprimeix i que alhora controla la temperatura durant la impressió i també gestiona la pols utilitzada per aquesta tasca.
A l’hora d’enforcar el problema d’ergonomia, s’estudia el sistema de mobilitat que té la BU que és un vehicle tipus carro; això es farà ja que la problemàtica apareix després d’haver fet el canvi. Aquest canvi millora alguns aspectes ergonòmics però empitjora altres que tenen a veure amb la inserció i extracció de la BU en altres dispositius. En aquestes accions els usuaris han de realitzar forces de fins a 460 N tibant i 245 N empenyent, aquests valors queden fora dels límits imposats per regulacions de 145 N i 200 N respectivament. L’altre problema que afecta a l’ergonomia i la seguretat del carro és el fre, ja que també s’ha vist que en algunes circumstàncies la BU no queda prou frenada cosa que pot arribar a ser un problema. El departament de regulacions demana una força de frenada de 250 N i en les primeres proves es veu que es pot moure la BU amb només 60 N en alguns casos que és pràcticament la mateixa força que quan està lliure. Un cop està el problema sobre la taula s’estudiaran les causes arrel per a cada un i se’n proposaran solucions per tal de tenir diferents opcions a l’hora de fer el canvi. Per les propostes s’hauran de fer dissenys nous o modificacions de les peces actuals de la BU. La manera de triar i validar solucions serà via el testing, metodologia que constarà d’una sèrie de proves per a cada sistema. Durant la segona fase de proves es compararan les propostes de cada solució. En el cas dels para-xocs, la solució per a la inserció, s’ha vist que el material adequat per a cobrir-los és el POM, ja que ofereix valors de força un 35% inferiors empenyent i un 29% tibant amb la solució de plàstic que amb la de Nylon. El cas del fre, s’ha optat per
afegir un topall a la roda central aplicat en direcció radial. En aquest canvi s’ha vist que ofereix un entre un 55% i 40% més força de frenat respecte les solucions amb un cargol en direcció radial i lateral de quan s’empenta; quan s’està tibant l’increment és d’entre el 25 i 23%. Els resultats han servit per decidir canviar totes dues solucions. En el cas dels frens, s’ha pogut aconseguir que el test de validació doni una força de frenat per sobre de 250 N tant empenyent com tibant. Aquestes han estat de 322 N i 502 N respectivament de mitjana amb valors mínims de 309 N i 360 N. Els para-xocs que havien d’estar per sota de 145 N de força tibant i 200 N de força empenyent s’ha pogut validar amb resultats de 110 N de mitjana quan s’empenta i 143 N de mitjana quan es tiba. Després de passar per totes les fases del projecte es donaran per vàlides les solucions i la BU podrà formar part de la versió comercial del producte
