Línea de producción perfumería: Mejora eficiencia y tiempo de producción

Abstract

En mi proyecto final de grado, me decidí a analizar y mejorar la eficiencia de una línea de producción en la empresa de perfumería Air-Val. En las empresas de perfumería, su punto débil suele ser los cambios de componentes en la producción y en el caso de nuestra empresa analizada no fue diferente. El objetivo que me planteé, fue reducir el setup del cambio de componentes en un 30%. Para poder alcanzar dicho objetivo, tuve que realizar un SMED. El SMED es un método de reducción de los desperdicios en un sistema productivo que se basa en asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dígito de minutos. Se entiende por cambio de herramienta el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza de la siguiente. Una vez realizado el SMED, seguimos analizando como poder reducir al máximo el tiempo de cambio y la manera de analizarlo y de poder solventar los problemas fue mediante tres gráficos: Diagrama Yamazumi, se refiere a un diagrama de columnas apiladas que representa las formas en que se reparte el tiempo o la capacidad de los medios productivos entre producción y problemas. Diagrama de espaghetti, que es la representación de cómo es el movimiento de los operarios dentro de su puesto de trabajo. Y su objetivo es conocer cada movimiento del empleado para después poder buscar cual es el recorrido más lógico que los operarios deben seguir. Y finalmente hice el diagrama de preferencias, que sirve para analizar si las acciones que se están realizando en el cambio siguen el orden más adecuado. Una vez concluido los diferentes diagramas y analizado como podía mejorar el proceso del cambio conseguí reducir el setup en un 30%, pasando de un cambio de 12 minutos a un cambio de 8,5 minutos. Una reducción del tiempo de cambio, provoca que haya más cambios lo que hace que el tamaño del lote pueda ser más bajo y eso nos permite reducir el plazo de entrega al cliente. Y si reducimos el plazo de entrega, eso significa que tendremos menos stock en fábrica. En mi valoración económica, llegue a la conclusión de que mi mejora en el tiempo ha provocado que se pueda incluir una tirada mínima de 600 unidades más de producción en una jornada laboral, con lo que esta reducción de tiempo también provoca un aumento de la producción de un 20%. En mi trabajo he aprendido que para tener un Lean Manufacturing (producción ajustada), lo fundamental es una buena organización, ya sea en el momento de producir así como los momentos anteriores a la producción. Ya que una mala gestión a la hora de producir, provoca paros y esperas que en un día pueden pasar de manera insignificante pero a la larga puede provocar pérdidas muy grandes a las empresas.