El presente proyecto de fin de grado titulado
“Determinación de óptimos de los morteros de cal
con micro y nano sílice, así como su inyectabilidad y
adherencia con los distintos soportes”, nació de la
creciente necesidad en el mundo de la construcción
(más concretamente en el de la restauración) de
poder disponer en el mercado de productos aptos
para la realización de consolidaciones de elementos
arquitectónicos con cierto valor patrimonial.
Dicho proyecto es la continuación del proyecto de fin
de grado realizado por Roser Puchol Ruiz titulado
“Desarrollo de material en base de cal, microsílice y
nanosílice”.
En el estudio se desarrolló un mortero para la
inyección con base de cal pero con la introducción de
ciertas variables para así poder producir un mejor
material.
Cuando hablamos de competitividad se entiende que
se intenta buscar un material que ofrezca mejoras en
las prestaciones finales con la afinidad química y
física con el soporte existente a tratar. Para entender
este hecho, hemos de decir que el material está
concebido para la consolidación de soportes de
origen calcáreo, como pueden ser los estucos o
morteros de cal degradados.
Los materiales que constituyen el mortero de cal
tradicional y que son el punto de partida de este
proyecto son: el conglomerante, el árido y el agua. En
este proyecto, como conglomerante se emplea la cal,
como árido se emplea un árido de origen calcáreo y
finalmente se emplea agua.
Además de los materiales citados, emplearemos
aditivos y adiciones que a continuación se detallan
como son la nanosílice, microsílice y un aditivo
reductor de agua.
Los morteros de cal para la consolidación mediante
inyecciones presentan ciertas carencias;
Tardanza en la carbonatación, es decir, si se
inyecta un producto que necesita del CO2 del
ambiente para poder endurecerse, la capacidad de
intercambio con el ambiente disminuye debido a que
la penetración del CO2 es mucho más lenta que si
está expuesto al ambiente directamente. Por lo tanto
y teniendo en cuenta que tanto la cal aérea como la
hidráulica tienen como mínimo una parte del
producto que carbonata de forma aérea, se decidió la
utilización de microsílice y de nanosílice, con la
intención de producir una reacción hidráulica de la
totalidad del mortero.
Para que un producto pueda ser inyectable ha de
tener una consistencia fluida. Para que los morteros
de cal tradicionales alcancen una consistencia
optima, necesitamos una cantidad de agua de
amasado demasiado elevada, en el sentido de que el
exceso de agua provoca bajas resistencias y alta
porosidad. Para poder resolver la gran demanda de
agua del producto, se determinó el empleo de un
aditivo reductor de agua que nos permita trabajar
con relaciones de agua conglomerado más bajas.
Altas retracción durante el endurecimiento. Este
hecho es consecuencia directa de la anterior, es
decir, cuanta más agua se le añade al mortero, que se
entiende como sobrante pero que durante el
amasado y puesta en obra es imprescindible. Por lo
tanto y para evitar este problema, se ha decidido
añadir una zeolita que haga la función de esponja, es
decir, que tenga capacidad para retener el agua y
dejarla ir con el paso del tiempo.
En este estudio, se pretende optimizar la sílice para la
obtención de un material con una dosificación óptima
y con unas prestaciones idóneas para su inyección a
partir del estudio teórico previo realizado por Roser
Puchol Ruiz.
Para tener un material como referencia, se ha
escogido un producto existente en el mercado, los
PLM de la casa italiana CTS, que pueden parecerse al
producto que pretendemos formular. Los dos
productos (el de nueva creación y el PLM) se pueden
considerar consolidados inorgánicos que se basan en
la precipitación de un compuesto de tipo inorgánico
al interior de la red porosa, que realiza la función
cimentando y aglutinando las partículas.
Los PLM se comercializan como “Morteros de
inyección en base de cales naturales exentos de sales
eflorescentes, con aditivos inertes seleccionados y
aditivos modificadores de las propiedades
reológicas”. Actualmente están siendo muy
empleados en el campo de la restauración.
Esta reflexión no pretende poner de manifiesto que
el PLM sea un mal producto, sino que el empleo del
mismo en ciertos casos puede ser erróneo. Lo que
pensamos es que es un error tratarlo como un
producto de alta calidad para la realización de
consolidaciones en elementos de valor patrimonial. El
hecho es que desconocemos el comportamiento de
las resinas a la larga y que además son productos que
pueden desencadenar otros procesos patológicos en
los elementos consolidados, como podría ser un
cambio de color.
Si pensamos en que el elemento a consolidar tiene o
puede tener cierto valor patrimonial y que por lo
tanto tiene un valor no solo el propio elemento, sino
que muy probablemente es un elemento irrepetible.
El hecho de plantearse emplear un material que en su
composición se han introducido resinas nos deja
entrever que algo no es correcto (este producto no se
debería de utilizar indiscriminadamente).
gmail.com, paul_ston79
